Как выполнить полировку по сухому: учимся вместе

Если нет полировочной машинки: доводим машину до блеска вручную

Наверняка, каждый водитель сталкивался с ситуацией, когда внешний вид автомобиля потерял свой лоск и шик, за годы верной службы, он превратился в банальную рабочую лошадку, а ведь когда-то был отличной моделью, достойной внимания и уважения. Еще десятилетие назад о качественной полировке своими руками без специального оборудования можно было только мечтать. Сегодня появилось великое множество полировочных средств, позволяющих сделать это самостоятельно, не затрачивая много времени и экономя семейный бюджет на покупке машинки. Как отполировать автомобиль своими руками, что представляет собой полировка авто без машинки, какие нюансы, особенности включает в себя эта работа?

Что такое полировка и зачем она нужна?

Вернуть авто былой лоск, освежить краски и, одновременно с этим, создать мощную защиту от воздействия агрессивной внешней среды, может одна из главных процедур автотюнинга – полировка. Сегодня автомастера практикуют два вида полировки автомобиля: без машинки в ручную и с ее применением, каждый способ интересен и значим по-своему.

Попустительское отношение к внешним повреждениям не только отразится самым негативным образом на ваших эстетических чувствах, но и послужит благотворной средой для возникновения коррозии кузова автомобиля.

Причем работа, выполненная вручную, считается даже более качественной и ювелирной, ведь в таком случае снимается меньший слой, и наносятся не столь значительные повреждения кузовной поверхности, как при работе с полировочным устройством.

Основные правила полировки своими руками заключаются в следующем:

  • С умом подходите к выбору полировочных средств. На сегодняшний день рынок изобилует ассортиментом материалов, но не все одинаково эффективны. Мало того, что они подразделяются на категории, так еще и каждый бренд предлагает вниманию покупателя продукт того или иного качества, а также дополнительные функции, которые стоит учитывать при покупке.
  • Полировочные работы необходимо проводить в теплом, хорошо проветриваемом и освещенном помещении. Теплом, чтобы материалы не потеряли своей консистенции, в светлом – чтобы не упустить крошечного участка покрытия кузова авто, и тем, не свести на нет всю работу. Ну, а свежий воздух при работе с ядовитыми материалами нужен всем нам.
  • В обязательном порядке, прежде чем начать полировать машину, необходимо тщательно вымыть кузов, дабы мельчайшие частицы грязи и пыли не деформировали лакокрасочную поверхность во время процедуры.
  • Никогда не проводите одновременно в одном гараже полировочные и другие работы (например, обработку грунтовкой, шпаклевание), так как мельчайшие частицы других материалов могут осесть на полировке и привести к большим неприятностям.

Когда требуется полировка?

Прежде чем полировать машину, стоит разобраться с вопросом: а в каких же случаях это становится необходимым, ведь процедура относится к категории агрессивных механических повреждений. При частом проведении полировка может принести больше вреда, чем пользы, в частности, снятие слоев в ходе шлифовки способствует нарушению металлической поверхности кузова авто, в результате чего, кузов начинает ржаветь. Так что, всегда и во всем хорошо руководствоваться правилом: знай меру.

Специалисты утверждают, что полировать авто можно не больше двадцати раз, после этого лакокрасочное покрытие рекомендуется полностью обновить.

Итак, полировка кузова авто применяется в следующих случаях:

  • наличие царапин, потертостей;
  • появление потеков и потускнение красок;
  • образование шагрени;
  • несоответствие цветов после некачественной покраски.

Что необходимо для работы?

Разобравшись с теоретическими вопросами, приступаем к самой работе. Для того, чтобы отполировать авто своими руками, нам понадобится следующее:

  • полироли;
  • шлифовальные пасты;
  • наждачка;
  • поролон;
  • фланель.

Для работы вручную инструментов нужно не так много, а теперь подробнее о самой технологии.

Технология ручной полировки

Полировка автомобиля своими руками выполняется в несколько этапов:

  • тщательное мытье кузова авто;
  • обезжиривание (только после этой нехитрой процедуры можно будет полировать, в ином случае, все труды будут тщетны);
  • нанесение полировочного средства;
  • просушка.

Первый и второй этапы, думаем, не стоят того, чтобы останавливаться на них, это вы сделаете сами. Расскажем подробнее о том, как нанести средство в ручную правильно. Флакон со средством предварительно взбалтываем, наносим небольшими порциями, чтобы успеть растереть эмульсию до того, как она засохнет. После нанесения средства, растираем его тряпочкой (лучше салфеткой).

Полировка автомобиля, выполняемая вручную, всегда требует физических усилий: чем больше вы вложите в свою работу энергии, тем лучшим окажется конечный результат. Полировать авто нужно до тех пор, пока оно не заблестит, как зеркало.

Помните: полировка автомобиля засыхает уже через пять минут после нанесения. Так, что, нужно уложиться в выделенный срок, иначе придется повторять работу заново, но уже через сутки.

Выполнить это дело своими руками не так-то и просто, но, если усвоить нехитрую технологию, то вполне возможно сделать это правильно, хорошо сэкономив на автосервисе.

Восстанавливаем ЛКП

Если необходимо восстановить лакокрасочное покрытие, то проводится восстановительная полировка автомобиля. Подготовительный этап ничем не отличается от вышеупомянутого, разве что здесь после процесса обезжиривания кузова автомобиля, нужно обработать поверхность синтетической глиной. Для того, чтобы выполнить обработку правильно, следуем инструкции:

  1. Разминаем глину на деформированном участке кузова автомобиля.
  2. Теперь необходимо в ручную заматовать поверхность.
  3. Шлифуем. Но полировать нужно только по влажной поверхности автомобиля, только тогда полировка принесет должный эффект.

Финальный этап

Завершающим этапом полировки авто своими руками является финишная полировка. Она производится специальными пастами, без содержания абразива. При автоматизированном подходе паста втирается при помощи машинки, если вы выполняете финальную полировку своими руками, то паста втирается кусочками поролона.

Теперь вы знаете, как правильно отполировать машину своими руками. Осталось только пожелать удачи и попутного ветра в дороге!

Журнал об аддитивном производстве

  • Eng
  • Rus

Сухое электрохимическое полирование для обработки изделий после 3D-печати

Постобработка деталей является одной из основных стадий процесса аддитивного производства и на текущий момент самой трудоемкой.
По статистике, постобработка занимает от 30 до 70 % времени, потраченного на весь процесс аддитивного производства. Одной из основных причин такого распределения времени является то, что постобработка практически всегда выполняется вручную. Это позволяет сделать вывод, что узкое место аддитивного производства заключается в постобработке изделия, а не в его печати.

На текущий момент все технологии постобработки сосредоточены над решением двух основных задач: улучшения качества поверхности и удаления поддержек.

В конце 2017 года была представлена уникальная технология по улучшению качества поверхности — DryLyte, о ней здесь и пойдет речь.
DryLyte — это технология сухого электрохимического шлифования и полирования металлических изделий с помощью переноса ионов металла посредством свободных твердых тел (рис. 1). Отличительной особенностью и уникальностью DryLyte является то, что жидкости не используются в качестве электролитов. Также, в отличие от традиционного способа полирования, обработка по технологии DryLyte сохраняет исходные формы изделия, включая углы и режущие кромки, происходит процесс объемного шлифования и полирования, при котором обрабатывается вся поверхность детали, какую бы сложную геометрию она ни имела.

Рис. 1. Электрополирование металлических изделий по технологии DryLyte

Технология DryLyte обеспечивает зеркальную поверхность высочайшего качества, обработку за один шаг (рис. 2) и, что самое важное, позволяет предварительно рассчитать затраты. В 2018 году DryLyte была удостоена самой престижной премии в области технологий для аддитивного производства за лучшее решение для постобработки — TCT Awards.

а) контргайка

б) лопатка

Рис. 2. Изделия до и после обработки

Генеральный директор компании TopStanok Евгений Андреевич Кузьмин поделился кейсом внедрения технологии DryLyte для обработки напечатанных стоматологических изделий.
В компанию обратилась международная стоматологическая компания 3DMED, деятельность которой сосредоточена на производстве систем исправления прикуса на основе собственных запатентованных технологий с использованием аддитивного производства взамен традиционного литейного.

Одно из выпускаемых изделий, систему зубных брекетов (рис. 3), компания производит с помощью SLM-печати. Сами изделия имеют размер немногим больше спичечной головки и достаточно сложную индивидуальную геометрию, исходящую из особенностей поверхности зубов пациента (рис. 4). Изделия устанавливаются непосредственно в ротовую полость и в связи с этим имеют высокие требования к финальному качеству поверхности и к безопасности.

Читайте также  Тормозные колодки на уаз патриот: выбор, замена

Рис. 3. Система зубных брекетов с напечатанными изделиями

Рис. 4. Напечатанное металлическое изделие до и после обработки по технологии DryLyte

Учитывая вышеперечисленные характеристики, полировка изделия производилась исключительно вручную и занимала большое количество времени. Этап приемки качества изделия также был временнозатратным, так как каждый раз оператор допускал различные ошибки в процессе полировки или, что еще хуже, совершал брак. В случае брака приходилось печатать новое изделие и еще сильнее затягивать и без того долгий процесс производства.
Помимо этого компания попадала в большую зависимость от операторов постобработки: после их увольнения знания уходили вместе с сотрудниками, новых приходилось подолгу обучать. Оператор — достаточно подвижная категория специалистов, и делать это приходилось часто.

После очередного увольнения сотрудника компанией было принято решение искать автоматизированные решения для полировки, и она обратилась в TopStanok. Компания и ранее обращалась к различным специалистам, но на тот момент никто из инжиниринговых компаний не смог предложить автоматизированное решение для полировки таких мелких и сложных изделий.
Задача от заказчика была достаточно тривиальная — автоматизировать весь процесс постобработки, минимизировать необходимость участия человека в процессе, повысить эффективность и получить стабильное качество обработки от изделия к изделию.

Мы предложили решение для массовой полировки изделий, установку сухого электрохимического полирования Dlyte. На тот момент у нас было реализовано несколько проектов и огромное количество технологических тестов, и мы достаточно точно могли спрогнозировать результат обработки. Единственной загвоздкой являлся держатель деталей для обработки 96 изделий за раз — примерно такое количество два оператора успевали обработать за день. Наши технологи совместно с производителем разработали новый, на базе стандартного ювелирного держателя, причем даже с удвоенной вместимостью, что актуально для растущей компании.

Приведем цифры по проекту.
Во‑первых, удалось добиться шероховатости поверхности изделия на ответственных поверхностях Ra 0,08 мкм, ранее же, при ручной полировке, нельзя было даже приблизиться к таким цифрам. Во‑вторых, впервые получилось отполировать замок изделия, до этого элемент не полировался ввиду труднодоступности.

Время обработки в пересчете на единицу изделия сократилось более, чем в 5 раз: с 5 минут до 56 секунд. Сократилась в 3,36 раза стоимость полировки единицы изделия (без учета амортизации) при недельном объеме полирования 480 единиц. При увеличении недельного объема производства до 960 единиц и использовании увеличенного держателя стоимость сокращалась в 6,23 раза. Это позволило обрабатывать за один рабочий день весь объем напечатанных за неделю изделий и освободить оператору 32 часа в неделю для реализации других задач. Этап приемки качества полирования партии изделий сократился до 5 минут на всю партию.

Таким образом, производственный цикл существенно сократился, а производительность выросла. Это позволило внедрить дополнительную линейку изделий, более дешевого ценового диапазона. Данная линейка долгое время была в планах компании, но ее ввод подразумевал существенное увеличение штата операторов, что влекло за собой дополнительные организационные сложности и расходы в связи с этим реализация проекта была отложена.
В результате проделанной работы был получен полностью автоматизированный, а самое важное, прогнозируемый процесс полировки изделия, стандартное качество от изделия к изделию независимо от партии.
В данном кейсе была использована самая маленькая установка Dlite серии 1 с объемом рабочей зоны 6 литров. Для сравнения — самая большая установка Dlyte больше описанной в 200 раз и имеет объем рабочей зоны 1200 литров.

Проведя огромное количество технологических тестов, мы можем с уверенностью заявить, что Dlyte — универсальный инструмент для финальной обработки и подходит как для полировки мелких изделий ювелирного типа, так и для партий крупногабаритных изделий, как, например, лопатка турбины. ■

Автор: Парфенов Дмитрий Андреевич, Евгений Кузьмин, TopStanok

Источник журнал «Аддитивные технологии» № 4-2019

Шлифование грунта-наполнителя под покраску

Наша деталь загрунтована и, на первый взгляд, теперь уж точно готова под покраску. Однако, присмотревшись, мы все-таки увидим на ней некоторые недочеты: неравномерности слоя грунта, области сухого опыла, шагрень. Чтобы окончательно выровнять поверхность и придать ей необходимую шероховатость, грунт перед покраской необходимо зашлифовать. Только тогда краска ляжет на поверхность ровным слоем, и, что не менее важно, будет хорошо держаться на поверхности грунта.

  1. Способы шлифовки грунта-наполнителя. Плюсы и минусы
  2. Шлифование по-сухому
  3. Шлифование по-мокрому
  4. Если нужно дошпатлевать
  5. Резюме

Способы шлифовки грунта-наполнителя. Плюсы и минусы

Существует два способа обработки грунта-наполнителя под покраску:

  • «по-сухому»,
  • «по-мокрому» (с водой).

Оба способа имеют свои достоинства и недостатки.

«Мокрый» способ наиболее популярен в частных мастерских, причем до сих пор еще встречаются случаи обработки с водой не только грунтов, но и шпатлевки (привет будущей ржавчине и пузырям). Здесь многие мастера скептически относятся к самой возможности использования «сухой» технологии подготовки поверхностей под покраску.

Главная причина этого заключается в том, что в таких мастерских и шлифование, и покраска чаще всего ведутся в одном помещении, поэтому при использовании сухой технологии помещения сильно запыливаются, а удалять всю эту пыль проблематично. При мокрой же обработке выделение пыли минимально, а работы можно проводить в любом хорошо проветриваемом помещении.

Кроме того, при ручной обработке значительно меньше риск нарушения целостности слоя грунтовки, а сама шлифовальная бумага расходуется очень экономно и меньше «засаливается» даже при обработке мягких грунтов (мы сейчас говорим о преимуществах мокрой технологии исключительно для обработки грунтов, поскольку для обработки шпатлевки сухая технология — единственно правильный вариант).

Недостатков у этой технологии в основном всего два — низкая производительность труда и долгое время высыхания грунтов после шлифовки. Сухая технология этих недостатков лишена.

На западноевропейских станциях уже давно отказались от использования воды при подготовке поверхностей под покраску. Дело в том, что слив воды, загрязненной продуктами шлифования, в канализацию, опасен с точки зрения экологии. Кроме того, работа в сырости вредна для здоровья человека.

Но главный аргумент заключается в том, что процесс сухой шлифовки имеет значительно большую производительность по сравнению с мокрой. Эксцентриковая шлифмашинка с пылеотводом в несколько раз эффективнее рук со шлифовальным блоком и ведром воды. Да и доступ влаги к металлу и шпатлевкам полностью исключен, а значит сведена к минимуму и вероятность возникновения таких дефектов, как вспучивание, растрескивание слоя, и других.

К недостаткам сухого метода можно отнести разве что потребность в наличии дорогого оборудования для шлифования, хорошей вентиляции всего помещения, решетчатых полов.

Понятное дело, что достижимо это далеко не везде, поэтому допускается как «сухая», так и «мокрая» обработка грунтов. Какой способ выбрать — зависит от условий вашей мастерской и наличия оборудования с пылеотводом.

Шлифование по-сухому

Если мы являемся сторонниками прогрессивного сухого метода шлифования, большую часть работ мы сможем выполнить с помощью шлифмашинки. Однако полностью избежать «ручного труда» мы все равно не сможем.

Во-первых, на кузове автомобиля есть достаточно много зон, куда машинкой просто не подлезешь. Во-вторых, те участки грунта, которые нанесены на зашпатлеванные места, первым делом нужно обязательно прошлифовать от руки, чтобы «наметить» плоскость и выровнять неравномерности слоя. Для этого нам потребуется шлифовальный блок и абразивная полоска, например P320.

Если толщина слоя позволяет, можно взять абразив немного грубее, например 240 или P280, это позволяет в некоторых случаях более качественно «срезать» плоскость. Но шлифовать нужно аккуратно, чтобы не пробить наполнитель, и затем обязательно нужно перебить риску градацией P320 (делать это можно уже на машинке). Помните о правиле ста единиц!

Если грунт нанесен на ровную, нешпатлеванную поверхность, выравнивание на шлифке проводить не обязательно.

Для того, чтобы облегчить доводку поверхности, перед шлифованием на загрунтованный участок рекомендуется нанести проявочное покрытие. Можно применять как сухую, так и напыляемую проявку.

Если используете напыляемое проявочное покрытие (иногда для этого применяют остатки базовой эмали), то наносить его на поверхность можно только после полного высыхания грунта. В противном случае это может негативно повлиять на прочность грунта, он может стать более рыхлым и склонным к усадке, а при шлифовке будет сильно забивать бумагу.

Читайте также  Комплектации субару хв: технические характеристики

Само шлифование необходимо выполнять диагональными движениями, чтобы неровности «спиливались» равномерно по всей площади.

Наносим сухое проявочное покрытие Шлифуем поверхность ручным шлифком и абразивной полоской P320. Шлифовать следует диагональными движениями, чтобы неровности «срезались» равномерно по всей плоскости

После того, как выравнивание на шлифке выполнено, можно приступать к финишной обработке поверхности. С помощью этой операции мы удалим направленные риски, оставшиеся после ручной шлифовки и создадим на поверхности необходимую шероховатость для адгезии покровной эмали.

Для финишной обработки наполнителя нам понадобится шлифмашинка с небольшим ходом эксцентрика (оптимально 3 мм) и мягкой подошвой. Малый ход эксцентрика и мягкая подошва обусловлены тем, что поверхность под окраску требует более деликатной обработки, чтобы мы только повторяли общий контур детали, сбивая риску, но не нарушали форму и не прошлифовывали наполнитель.

Что касается выбора абразивных материалов для окончательной обработки:

  • под нанесение акриловой эмали поверхность достаточно обработать кругами P320-P400, применяемыми последовательно;
  • если будет наносится покрытие «база+лак», поверхность обрабатывается кругами P400-P500;
  • под некоторые сложные цвета, например светлый перламутр, при наличии рекомендации производителя завершить обработку материалом градации P600.

При этом следует помнить, что шлифовальным материалом мельче P600 шлифовать грунт «на сухую» нельзя, так как оставленная им риска слишком мелкая и не в состоянии обеспечить достаточной адгезии с краской.

При шлифовании нужно следить, чтобы рабочая поверхность шлифмашинки полностью прилегала к обрабатываемой поверхности, а давление на подошву было равномерным. Многие не могут привыкнуть к этому — им так и хочется для «ускорения» процесса посильнее нажать на край подошвы. Некоторые так и делают, тем самым создавая неустранимые «ямы».

Перед шлифованием можно повторно нанести проявочное покрытие, чтобы легче было определять недостаточно обработанные участки.

Повторно наносим проявочное покрытие Последовательно понижаем риску кругами градации P400-P500

Обработка труднодоступных мест

Основная поверхность обработана. Но как быть с теми местами, где невозможно провести обработку машинкой или бруском в связи с риском испортить поверхность? Это могут быть ребра детали, изогнутые поверхности, различные труднодоступные места. Для обработки таких участков удобно применять специальные абразивные губки, выполненные на поролоновой основе — они эластичны и не нарезают резких углов.

Для обработки грунта подойдут губки градации P600-P800 (Superfine/Ultrafine), применяемые последовательно. Шлифовать нужно всей поверхностью ладони с равномерным нажимом и в одном направлении. Если шлифовать «пальцами», то можно наделать полос.

После шлифования деталь обдувается сжатым воздухом и обезжиривается. Готово!

Шлифование по-мокрому

Если желания или возможности (или того и другого) шлифовать по-сухому у вас нет, в этом случае можно прибегнуть к старому дедовскому методу: взять водичку и водостойкой шкуркой пройти всю поверхность. Сначала с бруском, а затем от руки (с равномерным нажимом, не налегая на пальцы).

Только в этом случае нужно брать уже более мелкий абразив: P800-P1000. Предварительно сбить шагрень и спилить неровности можно и более грубой шкуркой, например P600, но затем все-равно нужно перебить риску абразивом помельче, учитывая шаг шлифования (после P600 он возрастает до 200 единиц).

Использовать абразив мельче P1000 при обработке грунта «по-мокрому» запрещено!

При шлифовании грунта важно следить за целостностью покрытия, особенно при работе по-мокрому — понятно, что вода может стать источником коррозии. Кроме того, может возникнуть такой неприятный дефект как «пузырение» и другие проблемы.

Как бы там ни было, после работы с водой деталь нужно хорошенько промыть, удалив остатки сошлифованного материала и тщательно просушить.

Если в процессе шлифовки обнаружились прошкуренные места, их нужно обезжирить и подгрунтовать. Для этих целей удобно использовать грунт в баллончике. После высыхания подгрунтованные участки обрабатываются мягкой абразивной губкой (ultra fine).

И последнее. Зашлифованная под покраску деталь должна стоять не более 24 часов. Если через сутки она не будет покрашена, ее нужно заново перешлифовать конечным абразивом.

Делать это необходимо по той причине, что риски на наполнителе (те которые не видны невооруженным глазом) в процессе высыхания начинают трескаться, втягивая влагу, пыль и грязь из окружающей среды. Достать их оттуда потом невозможно и они крайне негативно влияют на качество ЛКП.

Поэтому, если деталь простояла в ожидании покраски больше суток, старый потрескавшийся микро-слой надо обязательно сбить. Перед этим не забудьте обезжирить поверхность.

Если нужно дошпатлевать

Если при шлифовании обнаружились глубокие неровности, которые не компенсируются толщиной грунта, то вам не повезло — придется опять шпаклевать и выравнивать поверхность. Затем опять грунтуете, наносите проявку, и продолжаете доводку. Для новичка этот процесс может оказаться мучительно долгим, но поверьте, ваши усилия не пропадут почем зря.

Будет намного обиднее, если вы плюнете на все и начнете красить машину, не доведя поверхность до нужного качества. Вы пожалеете об этом в тот самый момент, когда после нанесения краски все ваши огрехи окажутся как на ладони. Поэтому нужно собраться с силами и довести работу до конца.

Наносить шпаклевку (особенно толстые слои) непосредственно на грунт-наполнитель в данном случае нежелательно. По технологии грунт с этих мест необходимо счистить, и только потом шпатлевать.

Хотя многие производители шпатлевок и допускают их нанесение на 2K акриловые грунты, но при этом ставится одно обязательное условие — полное отверждение грунта. Однако надо иметь ввиду, что полная полимеризация — процесс не такой быстрый, как кажется. Он совсем не заканчивается через условные 6 часов воздушной сушки, указанные в инструкции к грунту. А при нанесении шпатлевки на не полностью отвержденный грунт, проблемы с адгезией и оконтуриванием не заставят себя долго ждать.

Старайтесь убирать все дефекты на этапе шпатлевания, то есть до нанесения наполнителя. Выравнивайте поверхность до тех пор, пока на ней не останется ни единого дефекта — только тогда можно будет с чистой совестью нанести грунт-наполнитель, а затем краску.

Наша поверхность зачищена и уже практически готова под покраску. В следующей статье поговорим о последних приготовлениях, которые должны предшествовать нанесению эмали.

Мокрое и сухое шлифование

Мокрое шлифование

Мокрое шлифование представляет собой процесс полировки с помощью воды и специальными шлифовальными шкурками, которые предназначены для работы с водой. Другими словами, технология предполагает использование для шлифовки поверхности абразивного материала, который при контакте с жидкостью не размокает и не теряет свои свойства. Для мокрого метода шлифования применяют водостойкую шлифовальную бумагу.

Абразивное зерно у шкурки для мокрого типа шлифовки не выкрашивается. Если использовать такой шлифовальный материал без применения воды, то частицы абразива забиваются продуктами обрабатываемой поверхности, например краской, шпаклевкой, лаком и др.

Для мокрой шлифовки необходимо запастись несколькими экземплярами абразива с разным показателем зернистости. Начинать процесс шлифования поверхности следует с крупнозернистой абразивной бумаги. В средине мокрой обработки материал необходимо поменять на шлифовальную бумагу с меньшим зерном. Заключительный этап следует закончить безабразивной шкуркой, то есть мелкозернистым типом.

Сухое шлифование

Сухое шлифование предполагает собой операцию для обработки твердых и хрупких видов поверхностей, которая осуществляется абразивным материалом без применения воды. Для этого метода шлифовки применяется шлифовальная шкурка, которая не соответствует критериям водоустойчивости. В случае контакта абразивной бумаги с водой, ее зерно выкрашивается, и она теряет пригодность для основного предназначения – шлифования поверхности.

Метод сухой обработки может осуществляться вручную или механизировано. Для работы используют шлифовальную машинку или шлифовальную шкурку, если операция производится вручную. В процессе сухой полировки следует заменять абразивный материал по мере уменьшения размера зерна. Это способствует достижению чистоты и гладкости обрабатываемой поверхности.

В качестве инструмента для шлифования без воды применяют орбитально-шлифовальную машинку, которая подходит для полировки краски и лака. Она может качественно устранить на поверхности разного рода дефекты, например шагрень (апельсиновая корка), пузырьки, опус и другие неровности. Наличие такого приспособления для шлифовки обеспечивает наилучший результат для достижения высокого результата и скорости обработки.

Читайте также  Как установить рефрижератор на грузовой автомобиль?

Отличия мокрого метода от сухого

Разница между сухим и мокрым способом шлифования заключается в выборе абразивного материала. Чтобы правильно подобрать шлифовальную шкурку для обработки покрытий, следует обратить внимание на маркировку бумаги. Для мокрого способа подойдет шлифовальный материал с показателем водоустойчивости, для сухой – такой критерий будет отсутствовать.

Другим отличительным моментом между сухой и мокрой обработкой, является показатель зернистости абразива. Он обозначается на обратной стороне буквенно-цифровым кодом. Для обоих методов не подойдет шлифовальная бумага одного типа. Зависимость зерна для сухой и мокрой шлифовки различается приблизительно в два раза. Для обработки поверхности с применением воды следует использовать шлифовальную шкурку с маркировкой Р800-Р1000. Если необходимо отшлифовать поверхность сухим способом, то целесообразно будет выбрать абразивную бумагу Р320-Р500.

Достоинства и недостатки сухого и мокрого способа шлифовки

Каждый способ имеет свои преимущества и недостатки, поэтому необходимо изучить все нюансы при выборе одного из них. Самым главным достоинством мокрого метода шлифовки является отсутствие пылеобразования. Среди недостатков использования этого способа шлифовки следует выделить:

  • возможность появления коррозии метала, если под обрабатываемой поверхностью находится металлическое основание;
  • неспособность применения орбитально-шлифовальной машинки;
  • некачественный вид поверхности после шлифовальной обработки.

Опытные специалисты отдают предпочтение методу сухой обработки, так как этот способ шлифования более практичен и обеспечивает высокую производительность. Несомненно, главным недостатком шлифовки без воды является огромное количество пыли, которая возникает из остатков обработки поверхности (краски, шпаклевки). Но этот нюанс можно исключить с помощью применения пылесоса или противопыльной маски для лица. Большинство производственных предприятий и автомастерских используют технологию шлифования с комбинированной конструкцией пылесосов и шлифмашинок, чтобы избежать образования и скопления пыли.

Преимуществами сухой шлифовки являются:

  • использования орбитально-шлифовальной машинки;
  • исключение появления коррозии металлических поверхностей;
  • высокая производительность (в случае использования механической обработки);
  • отличное качество полировки.

Рекомендации для сухой и мокрой шлифовки

При выборе мокрого способа шлифования следует смачивать поверхность водой или инертным растворителем. Шлифовальная шкурка также периодически должна смачиваться, чтобы смыть с абразивных зерен пыль. В результате таких действий, шлифшкурка используется намного дольше и улучшает качество обработки. Также следует позаботиться о наличии водостоков, по которым должна стекать используемая вода. Для шлифования этим методом подойдут типы поверхностей, которые водоустойчивы к воде: масляно-лаковые, эпоксидные, меламиноалкидные и нитро-целлюлозные.

Сухой тип обработки используется для твердых и хрупких видов поверхностей (лаки, краски и шпаклевка). Учитывая большое образование пыли, следует позаботиться о наличии защитных масок для лица или пылесосе. При работе со шлифмашинкой необходимо ознакомиться с инструкцией по эксплуатации приспособления. По окончании процесса следует произвести обдувку покрытия сжатым воздухом, чтобы убрать остатки пыли, и протереть поверхность ветошью.

Как добиться идеального блеска? О тонкостях полировки

Для придания блеска различным поверхностям используют полировальную шлифмашину. С помощью правильно подобранной оснастки можно работать с любым материалом: деревом, пластиком, металлом, камнем, лакированной поверхностью. В этой статье содержатся рекомендации по выбору насадок и советы по их использованию. С нашей помощью вы быстро разберетесь в процессе полировки.

Содержание:

  1. 1. Правильный выбор – отличный результат
  2. 2. Как вернуть автомобилю былой глянец?
  3. 3. Перечислим основные этапы полировки кузова.
  4. 4. Несколько советов по применению полировальных насадок

Полировальная насадка представляет собой диск из мягкого материала. Она крепится на резиновую тарелку инструмента с помощью веревки или липучки, либо непосредственно на шпиндель. Надежная фиксация не позволяет ей слетать во время работы на высоких скоростях. С ее помощью вы можете выполнять следующие операции:

  • усиление блеска
  • придание глянца
  • удаление пыли и пятен
  • устранение мелких царапин
  • нанесение защитных составов

Стоит отметить, что не все эти задачи выполняются одной полировальной насадкой. Расходных материалов для полировальных машин много, поэтому бывает сложно выбрать из всего ассортимента то, что нужно. Мы знаем несколько секретов покупки данной оснастки и готовы поделиться с вами.

Правильный выбор – отличный результат

Предназначение оснастки определяется тем, из чего она изготовлена. Поэтому приобретайте насадки в зависимости от задач, которые вы перед собой ставите. Рассмотрим основные виды изделий, которые представлены в таблице.

Из сезали

Из войлока

Из поролона

Из шерсти

Совет: для эффективной работы в арсенале профессионала должно быть несколько полировальных насадок.

Мастеру, который имеет дело с деревянными заготовками, пригодятся жесткий войлочный круг – для предварительной обработки, и мягкий – для финишного полирования. Рабочему автосервиса рекомендуется иметь как минимум три насадки: войлочную, поролоновую и мягкий круг из овчины. С таким набором вы легко добьетесь зеркального блеска.

Не забудьте про диаметр круга. От него зависит то, какую по размеру поверхность вы сможете захватить при обработке. Чем больше диаметр, тем быстрее будет процесс полировки. Как правило, он варьируется от 80 до 230 мм. При покупке оснастки для полировальной машины учитывайте максимально допустимый показатель диаметра, указанный в ее технических характеристиках. Также обратите внимание на тип крепления: наиболее распространены насадки на липучке, но есть такие, которые крепятся на резьбу или веревку.

Внимание! Остерегайтесь некачественных изделий! Их применение может привести к повреждению обрабатываемой поверхности. Только использование фирменной оснастки дает гарантию эффективного выполнения работ и долгого срока службы самих кругов. Такие изделия выполняются из качественных материалов, сертифицированы, проверены производителем. Поэтому, вы можете не беспокоиться за результат своей работы. Даже если вы занимаетесь полировкой впервые – с хорошей оснасткой легче освоить процесс!

Как вернуть автомобилю былой глянец?

Если вы еще никогда не работали с полировальной машинкой, наверняка, вам будет интересна технология. Мы не будем рассказывать про обработку всех видов материалов, а остановимся на самой распространенной задаче – обработке кузова автомобиля. Ведь полировальные машины широко используются мастерами автосервисов и простыми автолюбителями. После ремонта и покраски автомобиль нуждается в профессиональной полировке. Подручными средствами вам не удастся скрыть даже мелкие дефекты. Более того, вы просто зря потратите время и силы. Чтобы вернуть блеск и избавиться от изъянов, используют полировальные круги и специальные защитные составы. Как заставить машину снова засиять? Нужно выполнить целый комплекс задач с использованием правильно подобранной оснастки. Усвоив на этом примере определенные правила, вы сможете применять полученные навыки и в других работах.

Перечислим основные этапы полировки кузова.

  1. Предварительные работы. Если на обрабатываемой поверхности имеются небольшие царапины или разводы от краски, от них можно избавиться с помощью жесткой полировальной насадки из войлока.
  2. Полировка. Поролоновый круг используется для нанесения абразивных паст. Отлично справляется с полировкой стыков и рельефных мест на кузове автомобиля.
  3. Зеркальная поверхность. Для финишной обработки применяют насадку из овчины. Благодаря мягкой шерсти, из которой она изготовлена, с ее помощью легко добиться идеального блеска без разводов. Машина засияет, как новая!

Несколько советов по применению полировальных насадок

Купить расходные материалы для инструмента – это половина дела. Чтобы они дольше сохраняли свои рабочие свойства, их надо правильно использовать.

  • Перед началом работы убедитесь, что оснастка чистая.
  • Пасту наносите на обрабатываемую поверхность, а не на круг, чтобы она не впитывалась в материал оснастки.
  • Во время полировки происходит сильное нагревание. Чтобы избежать протирания материала, необходимо постоянно перемещать насадку и смачивать ее водой.
  • Держите полировальный круг параллельно поверхности, чтобы исключить возможность образования разводов.
  • После использования снимите насадку, очистите и посушите. Это продлит срок ее службы.

Купив расходные материалы для своего инструмента, вы сможете легко и быстро сделать любую поверхность идеально гладкой. Закажите полировальные круги в нашем интернет-магазине уже сейчас и приступайте к работе. Мы предлагаем только фирменные изделия ведущих производителей: Bosch, Makita, Metabo и других. Будьте уверены – у вас все получится. С качественной оснасткой не может быть иначе!